主な特徴

工程・場所を問わないデータ収集

製造ラインに負担をかけずにデータを取得する手段を選択できます。設備からの自動取り込み、カメラでの自動読み込みの他、入力端末などを用いた手動入力、バーコードやRFIDの自動読み取りや、PLCのデータ抽出にも対応しています。

入力データは無線LANルータを経由してデータベースに収集されます。システム導入時には、無線ルータが置ければタブレット端末などを利用して、すぐにデータ収集を開始できます。

最小限の作業でデータを収集

自動入力

半自動入力

バーコードなどを
自動読み取り

担当ごとに必要な情報を見える化

各部門のニーズに合った製造実績データ（製造アンドン、工程間・工程内滞留、仕掛の把握、部材在庫の把握、製造リードタイム、ライン工程別の稼働率）を提供します。

製造担当

作業ペースを常に把握

作業ペースを常に把握できるようになり、状況に合わせて作業環境を変え、予定された数量を時間内に製造できます。

工程アンドン

ラインリーダー/製造長

現在の工場の状況を素早く回答

製造計画に必要な、仕掛、部材在庫、ライン工程別の稼働率を提供します。現在の工場の状況を常に把握し、その場で問題点や今後の方針を検討できるようになります。

全ラインアンドン

製造傾向表示

品質担当

工程のミスを金額で報告

工程のミス1件ごとの作業コストを設定、パレート図で示すことで、作業指示の効果を分かりやすく説明できます。

不良率一覧

分析対象データの即時提供

分析に必要なデータを予め設定し、必要な時に分析用のデータをCSV形式で取得できます。

対象者	提供情報	データ利用目的
作業者	製造アンドン	作業ペースの調節
ラインリーダー	仕掛、部材在庫、ライン工程別の稼働率	製造計画
品質担当	工程間・工程内滞留、製造リードタイム	作業改善案の策定
経営層	ライン全体の製造実績	受注計画の策定

PPM（百万分率）レベルの品質情報の提供

不良情報を工程、製品、担当、治具、使用部品ごとに収集する仕組みにより、PPM（百万分率）レベルの品質情報を提供します。例えば、ラインリーダーや品質担当には、一工程における製造モデル単位の不良発生率、不良傾向、不良部品発生状況が提供され、作業手順や現場の改善を補助します。

トレーサビリティ - 各工程における1品管理

各製造工程で1品単位の製品情報を収集します。個々の製品にはIDが与えられ、そのIDには製造時間、作業担当者、部品などの製品情報が紐づけられます。受入から、組立、検査、出荷まで、全工程で収集した情報は、製造実行システム（MES）のデータベースで管理されます。

遠隔地/海外拠点の製造状況をリアルタイムで共有

製造工程で収集した膨大なデータは、製造実行システムのデータベースに蓄積されます。蓄積データは製造実行システムのWebアプリケーションにより、Webブラウザで閲覧可能な情報として提供されます。インターネットを介し、海外拠点のデータもリアルタイムで共有できます。

海外拠点も把握

データは全てクラウド上のデータベースサーバーに集められます。国内・海外問わず、生産拠点の状況を管理拠点から把握できます。

前もって作業を指示

設備点検、治具交換を事前に予告

設備や治具の不良でラインが止まる前に、予め設備点検、治具交換を指示し、設備や治具の段取り作業を前もって準備できます。

点検、交換結果をすぐに報告

点検、交換結果を現場からDBに登録可能とすることで、後で思い出しながら報告書を作成する手間を省けます。

未然に不具合の発生を予告

製造ラインにセンサを設置し、不具合の前触れを検知します。不具合でラインが停止する前に、応急処置を施すことができます。

不具合への対応時間を短縮

ライン停止など、重大な問題が発生した際、関係者に一斉に通知し、不具合の発生原因の調査や対応にかかる時間を短縮し、製造ラインの早期復旧を実現します。

将来のデータ項目増加に、フレキシブルに対応可能

1製品製造ラインの各工程で1品単位の情報を収集し、それらを全て製造実行システムのデータベースに蓄積します。本サービスは1ライン10工程×16ライン、1日当たり1000台、部品点数が数十個の情報機器製造に対応した実績があります。また将来的に、出荷後もトレースを義務付けるような法規制、規格が成立したとしても、データ項目の増加に、フレキシブルに対応できる仕組みになっています。

製造データはそのまま保管

収集した製造データはそのままデータベースに保管されます。「一見正常だが分析すると異常なデータ」も後から追跡できます。